Aiways utilizza dei processi innovativi per snellire la produzione

Il passaggio alla mobilità elettrica ha messo alla prova molti processi in un settore molto conservatore. La pressione per innovare non è mai stata così grande e il numero di nuovi concorrenti non è mai stato così alto. Aiways è riuscita ad ottenere un vantaggio intelligente con un impianto di produzione altamente automatizzato e altamente digitalizzato a Shangrao (Cina) che integra un’architettura del veicolo estremamente flessibile.

L’industria automobilistica sta attraversando il più grande periodo di sconvolgimento dai suoi inizi oltre 100 anni fa. I nuovi produttori di veicoli sfidano le convenzioni e mettono in moto una rivoluzione tecnologica. L’obiettivo dichiarato di Aiways è quello di creare un terreno completamente nuovo in questo nuovo settore.

Aiways: lo stabilimento di Shangrao è stato reso altamente automizzato e digitalizzato

Aiways persegue questo percorso in modo coerente e al 100% elettrico. Samuel Fu, fondatore dell’azienda, ha dichiarato che stanno costruendo auto innovative per un futuro migliore di mobilità sostenibile e sviluppando mondi completamente nuovi per i loro passeggeri. Ma l’attenzione è rivolta anche a una mobilità elettrica economica, spaziosa e sicura perché il marchio cinese vuole rendere più facile per tutti il passaggio dalla propulsione tradizionale e rendere la tecnologia più accessibile.

La base di questa rivoluzione è l’innovativa piattaforma More Adaptable Structure (MAS). Il nome rivela già la sua versatilità, di cui tiene conto con un massimo di 15 possibili modelli basati su di esso. La sua versatilità non è legata solo alle diverse forme della carrozzeria, ma anche ai segmenti e alle varianti di guida.

Oltre ai già noti Aiways U5 e Aiways U6, possono essere creati sia EV più piccole che più grandi nel popolare segmento dei SUV. Tuttavia, il pianale supporta anche MPV, berline classiche e station wagon molto apprezzate in Europa.

Alexander Klose, Executive Vice President Overseas Operations di Aiways, ha dichiarato che la piattaforma MAS è il cuore del marchio. Con il suo design intelligente, possono raggiungere fino al 90% di comunanza.

Ciò consente di risparmiare una quantità estremamente elevata di tempo di sviluppo e permette al brand di lanciare un nuovo veicolo elettrico ogni anno. Soprattutto nel segmento degli EV compatti ed economici, questo darà un vantaggio competitivo significativo ad Aiways.

È una delle fabbriche più moderne al mondo

Con un tasso di automazione superiore al 90% e l’utilizzo di processi produttivi innovativi, lo stabilimento di Shangrao è uno dei più moderni al mondo, ma è soprattutto il sistema Aiways Smart Factory sviluppato insieme a Siemens a rendere la fabbrica veramente unica.

Lo sviluppo di Aiways AI Research gestisce un gemello digitale della produzione che replica i processi di produzione reali in tempo reale ed esegue un costante confronto tra target e valore effettivo. Che si tratti dell’esatta tempistica definita, delle materie prime o degli strumenti da utilizzare, il mondo virtuale e la produzione reale sono sempre sincronizzati.

Ciò significa che non solo è possibile trovare in anticipo il layout migliore per la produzione, ma è anche possibile garantire una qualità al 100% durante il funzionamento. Per salvaguardare questa cosa a lungo termine, Aiways si affida solo ai migliori fornitori. Ad esempio, nel sito è possibile trovare 410 robot Kuka in grado di produrre 30 scocche al minuto.

L’impianto di verniciatura, attrezzato da Eisenmann e che copre quasi 60.000 m², richiede fino al 50% in meno di energia e produce anche quasi il 90% in meno di sostanze chimiche da riciclare rispetto agli impianti convenzionali, grazie alle vernici fornite da BASF. Il cuore dell’impianto, l’assemblaggio, è stato completamente attrezzato dallo specialista tedesco Dürr ed è anche monitorato in tempo reale dalla fabbrica gemella virtuale basata su cloud.

Attualmente, nello stabilimento Aiways di Shangrao possono essere prodotti 150.000 veicoli all’anno. Fino a sei diversi modelli possono uscire dalla linea in parallelo senza lavori di riattrezzaggio e sono necessarie solo piccole misure per l’espansione. Infine, l’utilizzo della capacità massima arriva fino a 300.000 unità annue con 1200 dipendenti.