Fare più in fretta spendendo meno, il sogno di ogni costruttore di auto ora lo realizza Tesla: Il “True Unboxed Process 2.0” è un nuovo processo di produzione brevettato dalla Casa di Musk. Qui si va ben oltre il Gigacasting, che già in passato ha rivoluzionato il settore automotive. Presentato 16 mesi fa, il brevetto ha ricevuto l’approvazione. Il processo potrebbe ridurre il tempo del ciclo di produzione a circa 10 secondi, consentendo un’auto di uscire dalla linea ogni 5 secondi.
Il “True Unboxed Process 2.0” rappresenta un’evoluzione del loro approccio di produzione “unboxed” (scatola aperta) e si propone di ridurre i costi di produzione fino al 50% e i tempi del 25%: quasi pronta per l’implementazione (prevista per l’inizio del 2026 a Giga Texas per la prossima generazione di veicoli/Cybercab). Chissà, magari finalmente si vedrà il veicolo di massa al prezzo di circa 25.000 dollari: la Tesla Model 2 che tutti attendono, specie gli azionisti.
Nuovo brevetto Tesla in quattro punti
- Raggiunge una maggiore efficienza e ridurre drasticamente i costi di produzione, in particolare per il Cybercab (il robotaxi).
- Introduce un punto di riferimento principale (global datum) a cui ogni parte dell’auto fa riferimento. Se c’è un errore iniziale e poi un secondo e un terzo, questi non si sommano nell’assemblaggio. Si ha l’allineamento perfetto tra tutti i pannelli: no ai disallineamenti delle fessure. È come se la BEV fosse costruita in parti, con trattamenti a stampaggio sui rivestimenti. Prima si applica la vernice sul singolo pezzo, e poi scatta l’assemblaggio.
- Meno clip, bulloni e staffe tradizionali. Più adesivo industriale super-resistente, applicato da robot con estrema precisione. Si riduce il numero di parti di fissaggio fino al 65%, semplificando le operazioni. I pannelli sono messi in posizione mentre l’adesivo si indurisce, permettendo all’auto di continuare a muoversi lungo la linea di produzione.
- Alla fine, la produzione è meno onerosa, e il prezzo di listino della BEV meno caro. In alternativa, il prezzo resta alto e si ha maggiore profitto, ma il tentativo di marginalizzare può rivelarsi un boomerang. Secondo il pilota di droni di Giga Texas, Joe Tegtmeyer, la linea di produzione effettiva che utilizza questo nuovo processo è quasi pronta per iniziare le operazioni nello stabilimento Tesla di Austin. Tegtmeyer ha suggerito che il pubblico potrebbe dare la sua prima occhiata alla linea all’inizio del 2026.
Il meccanismo in sintesi
- Il processo utilizza una stazione di assemblaggio robotizzata con speciali supporti.
- Le parti vengono fissate in posizione con morsetti a vuoto.
- Si applica la colla al telaio dell’auto.
- Il robot allinea i componenti utilizzando punti di riferimento per una maggiore precisione.
- L’adesivo riempie le piccole fessure e inizia la polimerizzazione. Via al proseguimento dell’assemblaggio in altre sezioni.
In attesa di Optimus
Tutto questo con persone in carne e ossa che lavorano. Fra qualche tempo, toccherà a Optimus, l’umanoide. Da capire se in parallelo all’essere umano, in più, o in sostituzione. Col robot, la velocità dovrebbe crescere, e il costo scendere. In parallelo, con Panasonic, Musk mira a una percorrenza superiore con maggiore efficienza, per guerreggiare contro la Cina.
